Nuevas fórmulas para revalorizar los tapones de plástico y la impresión 3D
Viajamos hasta Santa Cruz de Tenerife para conocer a un grupo de emprendedores que se han propuesto dar mayor valor al reciclaje actual de los tapones de plástico y con él, más energía al desarrollo de las impresoras 3d. Concretamente están investigando cómo producir plástico válido para impresoras 3D a partir de los tapones de las botellas normales y corrientes. La idea es aportarle más valor al material y que repercuta económicamente en la gente menos favorecida.
El proyecto 3DTops consiste en la producción de filamento plástico para impresión 3D a partir del polietileno de alta densidad (HDPE) que se utiliza para fabricar los tapones de botellas plásticas. La idea surge tras unir dos circunstancias aparentemente sin conexión. Por un lado, el fenómeno de las recogidas solidarias de tapones, cada vez menos provechoso, que se ve perjudicado por el descenso del valor económico de estos materiales debido al exceso de oferta y por otro, el freno que se aprecia en el desarrollo de la impresión 3D por el alto coste del material consumible que se utiliza.
En Orotava HackerSpace han unido ambos problemas y en estos momentos desarrollan una fórmula que solucione ambas. Si se consigue revalorizar el material generando filamento para una industria emergente como es la impresión 3D, se podrán obtener más beneficios para las iniciativas sociales además de hacerse con un nicho en el mercado del filamento de plástico. Tanausú Hernández es la cabeza visible de Orotava HackerSpace, –espacio donde surge este proyecto–, e investigador en 3DTops.
¿Cuál es el objetivo último de esta iniciativa?
El objetivo es obtener una materia prima útil que, aprovechando los bajos costes del material en el mercado, permita reducir los costes de producción del filamento y cuente además con unos valores extras como son el reciclaje y la solidaridad.
¿Cómo os fijáis en los tapones como potencial materia prima?
El HPDE es un material con propiedades muy interesantes para la impresión 3D por sus características físicas y su bajo coste con respecto a otros plásticos utilizados actualmente como PLA o ABS. Ya ha sido utilizado con anterioridad para la fabricación de modelos de grandes dimensiones. Sin embargo, también tiene sus inconvenientes, pues el enfriamiento brusco del material suele derivar en deformaciones y en encogimiento del mismo, por lo que su uso resulta complicado para modelos de pequeñas dimensiones en los que se requiera precisión. Nuestro objetivo es investigar la forma de evitar estos inconvenientes, ya sea mediante la utilización de catalizadores, métodos de polimerización y otros procesos químicos o mediante procesos físicos como enfriamiento por etapas o métodos de presión. Tras obtener un sistema de extrusión eficaz, se desarrollará un extrusor compacto que responda a los resultados encontrados.
Habéis realizado ya diferente pruebas pero ahora estáis tratando de mejorar el procedimiento, ¿es así?
Efectivamente, experiencias previas demuestran la viabilidad del material, sobre todo para impresiones grandes donde la resolución es baja. Por ejemplo, un grupo de la Universidad de Washington imprimió un kayak con este plástico. Sin embargo, queremos reducir los problemas que surgen al aumentar la resolución como el warping (fenómeno de tensión entre capas que ocurre cuando la capa inferior está mucho más fría que la superior y la pieza impresa se dobla en arco). Ahora mismo estamos trabajando en el desarrollo de un extrusor con parámetros específicos para este material. En un mes esperamos tener resultados positivos.
¿Cuándo creéis que podréis poner en el mercado este producto?
Actualmente nos encontramos en fase de prototipo, así que hasta que no tengamos un filamento de gran calidad no saldremos al mercado. No obstante, esperamos tener un buen ‘candidato’ en cuatro meses. De forma paralela estamos trabajando en el modelo de negocio gracias a la ayuda de la Sociedad de Promoción Económica de Gran Canaria (SPEGC) y su programa de aceleración de empresas.
¿Qué recursos económicos necesitan unos emprendedores como vosotros para poner en marcha este proyecto?
Hemos recibido una donación inicial por parte de Ron Ritual a través de su campaña Ronfunding, así como una pequeña ayuda por parte de la SPEGC para su programa de aceleración. Aún así creemos necesitar un impulso económico más grande, puesto que iniciativas como esta son altamente dependientes de la apuesta inicial en investigación.
¿Cómo os habéis planteado la comercialización final: a través de la venta del proceso de extrusión del tapón o a través de la venta del material ya transformado y, con la venta, apoyar diferentes causas sociales?
Son dos líneas de negocio viables, pero la realmente interesante es la segunda. En el fondo buscamos posibilitar la producción distribuida en un gran número de localizaciones y para que el filamento sea barato y atraer a los usuarios actuales y nuevos de impresión 3D. De esta forma mantenemos un formato circular más potente que el del alquiler de maquinaria y podemos obtener mayores beneficios para las iniciativas sociales.
Actualmente estamos estudiando exactamente de que forma maximizar estos beneficios, pero tenemos claro que el foco está en la venta del material.
Habéis recibido ya algún reconocimiento por vuestro proyecto, ¿cuál sería vuestra mayor recompensa al término de su desarrollo?
El mayor reconocimiento que hemos recibido ha sido el premio en el ShareFest BCN 2015 por la mejor iniciativa maker. Este premio respalda nuestro proyecto en el aspecto colaborativo y circular de la iniciativa y nos ha permitido comunicar lo que buscamos hacer con una repercusión a nivel nacional importante. Nuestra mayor recompensa sería ver cómo se genera un ecosistema no sólo ecológico sino social alrededor de la impresión 3D. Como makers llevamos años esperando una solución sostenible a todas nuestras impresiones fallidas y a los montones de plástico que acaban en la basura sin clasificar. Por no hablar de esas grandes recogidas de tapones que de no ser por la generosidad de transportistas, ayuntamientos y otros agentes se perderían los beneficios en el proceso.
Tengo entendido que el proyecto no se limita a buscar una solución a los tapones de plástico.
Estamos planteando expandir servicios e incluir filamento PET y copolimeros (ya demostrada su viabilidad) a partir de las botellas de plástico en cuanto consigamos filamento de HDPE de calidad, pero por ahora nuestro foco se encuentra en este último material.
Un graduado en Física y dos estudiantes de Ingenieria Química son los responsables del desarrollo de este proyecto que basa sus raíces en el reciclaje colaborativo, poniendo además cara al tan manido término de ‘emprendimiento verde’ del que tanto se habla últimamente. Los beneficios sociales y medioambientales parece interesantes. ¿Conocéis algún otro caso de emprendimiento tan interesante como el de 3DTops? Estaremos encantados en darle difusión.
La cuarta R
El proyecto 3DTops consiste en la producción de filamento plástico para impresión 3D a partir del polietileno de alta densidad (HDPE) que se utiliza para fabricar los tapones de botellas plásticas. La idea surge tras unir dos circunstancias aparentemente sin conexión. Por un lado, el fenómeno de las recogidas solidarias de tapones, cada vez menos provechoso, que se ve perjudicado por el descenso del valor económico de estos materiales debido al exceso de oferta y por otro, el freno que se aprecia en el desarrollo de la impresión 3D por el alto coste del material consumible que se utiliza.
En Orotava HackerSpace han unido ambos problemas y en estos momentos desarrollan una fórmula que solucione ambas. Si se consigue revalorizar el material generando filamento para una industria emergente como es la impresión 3D, se podrán obtener más beneficios para las iniciativas sociales además de hacerse con un nicho en el mercado del filamento de plástico. Tanausú Hernández es la cabeza visible de Orotava HackerSpace, –espacio donde surge este proyecto–, e investigador en 3DTops.
¿Cuál es el objetivo último de esta iniciativa?
El objetivo es obtener una materia prima útil que, aprovechando los bajos costes del material en el mercado, permita reducir los costes de producción del filamento y cuente además con unos valores extras como son el reciclaje y la solidaridad.
¿Cómo os fijáis en los tapones como potencial materia prima?
El HPDE es un material con propiedades muy interesantes para la impresión 3D por sus características físicas y su bajo coste con respecto a otros plásticos utilizados actualmente como PLA o ABS. Ya ha sido utilizado con anterioridad para la fabricación de modelos de grandes dimensiones. Sin embargo, también tiene sus inconvenientes, pues el enfriamiento brusco del material suele derivar en deformaciones y en encogimiento del mismo, por lo que su uso resulta complicado para modelos de pequeñas dimensiones en los que se requiera precisión. Nuestro objetivo es investigar la forma de evitar estos inconvenientes, ya sea mediante la utilización de catalizadores, métodos de polimerización y otros procesos químicos o mediante procesos físicos como enfriamiento por etapas o métodos de presión. Tras obtener un sistema de extrusión eficaz, se desarrollará un extrusor compacto que responda a los resultados encontrados.
Habéis realizado ya diferente pruebas pero ahora estáis tratando de mejorar el procedimiento, ¿es así?
Efectivamente, experiencias previas demuestran la viabilidad del material, sobre todo para impresiones grandes donde la resolución es baja. Por ejemplo, un grupo de la Universidad de Washington imprimió un kayak con este plástico. Sin embargo, queremos reducir los problemas que surgen al aumentar la resolución como el warping (fenómeno de tensión entre capas que ocurre cuando la capa inferior está mucho más fría que la superior y la pieza impresa se dobla en arco). Ahora mismo estamos trabajando en el desarrollo de un extrusor con parámetros específicos para este material. En un mes esperamos tener resultados positivos.
¿Cuándo creéis que podréis poner en el mercado este producto?
Actualmente nos encontramos en fase de prototipo, así que hasta que no tengamos un filamento de gran calidad no saldremos al mercado. No obstante, esperamos tener un buen ‘candidato’ en cuatro meses. De forma paralela estamos trabajando en el modelo de negocio gracias a la ayuda de la Sociedad de Promoción Económica de Gran Canaria (SPEGC) y su programa de aceleración de empresas.
¿Qué recursos económicos necesitan unos emprendedores como vosotros para poner en marcha este proyecto?
Hemos recibido una donación inicial por parte de Ron Ritual a través de su campaña Ronfunding, así como una pequeña ayuda por parte de la SPEGC para su programa de aceleración. Aún así creemos necesitar un impulso económico más grande, puesto que iniciativas como esta son altamente dependientes de la apuesta inicial en investigación.
¿Cómo os habéis planteado la comercialización final: a través de la venta del proceso de extrusión del tapón o a través de la venta del material ya transformado y, con la venta, apoyar diferentes causas sociales?
Son dos líneas de negocio viables, pero la realmente interesante es la segunda. En el fondo buscamos posibilitar la producción distribuida en un gran número de localizaciones y para que el filamento sea barato y atraer a los usuarios actuales y nuevos de impresión 3D. De esta forma mantenemos un formato circular más potente que el del alquiler de maquinaria y podemos obtener mayores beneficios para las iniciativas sociales.
Actualmente estamos estudiando exactamente de que forma maximizar estos beneficios, pero tenemos claro que el foco está en la venta del material.
Habéis recibido ya algún reconocimiento por vuestro proyecto, ¿cuál sería vuestra mayor recompensa al término de su desarrollo?
El mayor reconocimiento que hemos recibido ha sido el premio en el ShareFest BCN 2015 por la mejor iniciativa maker. Este premio respalda nuestro proyecto en el aspecto colaborativo y circular de la iniciativa y nos ha permitido comunicar lo que buscamos hacer con una repercusión a nivel nacional importante. Nuestra mayor recompensa sería ver cómo se genera un ecosistema no sólo ecológico sino social alrededor de la impresión 3D. Como makers llevamos años esperando una solución sostenible a todas nuestras impresiones fallidas y a los montones de plástico que acaban en la basura sin clasificar. Por no hablar de esas grandes recogidas de tapones que de no ser por la generosidad de transportistas, ayuntamientos y otros agentes se perderían los beneficios en el proceso.
Tengo entendido que el proyecto no se limita a buscar una solución a los tapones de plástico.
Estamos planteando expandir servicios e incluir filamento PET y copolimeros (ya demostrada su viabilidad) a partir de las botellas de plástico en cuanto consigamos filamento de HDPE de calidad, pero por ahora nuestro foco se encuentra en este último material.
Un graduado en Física y dos estudiantes de Ingenieria Química son los responsables del desarrollo de este proyecto que basa sus raíces en el reciclaje colaborativo, poniendo además cara al tan manido término de ‘emprendimiento verde’ del que tanto se habla últimamente. Los beneficios sociales y medioambientales parece interesantes. ¿Conocéis algún otro caso de emprendimiento tan interesante como el de 3DTops? Estaremos encantados en darle difusión.
La cuarta R
