"Ahora mismo, por ejemplo, en España se está trabajando con botellas de PETG o polipropileno", explica Begoña Hernández, directora comercial de la empresa Abax de impresión 3D, quien valora positivamente el proyecto de Bristol y otras iniciativas sostenibles. "En este ámbito hay una importante oportunidad de negocio que además sería beneficiosa para el planeta".

Según un estudio de Environmental Advances, una sola mascarilla puede liberar hasta 173.000 microfibras al día en los mares. Estas protecciones que usamos a diario, como las toallitas húmedas y los guantes contienen múltiples fibras plásticas como el polipropileno que permanecen en la naturaleza durante décadas haciéndose cada vez más pequeñas.

Para poner a prueba su proyecto y demostrar que estas protecciones tienen una salida más sostenible, el equipo de investigación en Bristol ha utilizado un kilo de mascarillas defectuosas (tenían las asas rotas) que un fabricante británico les ha cedido para realizar las primeras pruebas. El proceso de transformación comienza eliminando las asas y varillas para la nariz de forma manual (este paso es difícil de automatizar).

Después se calientan las mascarillas y se presionan con una plancha y papel antiadherente para convertirlas en una hoja dura. De esta forma, el material es más fácil de manejar y se evita que obstruya la máquina donde se realiza el proceso de esmerilado. Las láminas resultantes se trituran en una licuadora para obtener unos finos gránulos de polipropileno azul con el que están fabricadas las mascarillas.

En un tercer paso, esos granos de color azul acaban en la máquina (una trefiladora) que los convierte en filamentos. Durante el primero y tercer paso, las mascarillas se han sometido a altas temperaturas, que los investigadores consideran suficiente para matar las posibles bacterias de COVID-19 y desinfectar el material. Aún así, las que ellos han utilizado en el proyecto no habían sido usadas previamente.

Para convertir el material de las mascarillas en el filamento necesario para una impresora 3D, los investigadores dieron con Filastruder, un producto de código abierto y que está en constante evolución gracias a la comunidad de usuarios que comparten sus diseños y configuraciones. En este caso, el equipo ha optado por montar la máquina de forma vertical e imprimir una tolva para trabajar en esta posición. 

La boquilla llega a alcanzar los 170ºC y los granos azules que pasan por ella se convierten en un filamento de 1,5 mm de diámetro. El estándar es de 1,75 mm, pero ya están trabajando para refinar el proceso y conseguir el grosor adecuado. El filamento que se acaba enrollando alcanza los 7 metros de longitud. La pieza de material que se puede ver en las imágenes cedidas por la Universidad de Bristol es el resultado de transformar en filamento menos del polipropileno que forma una mascarilla entera.

Una vez conseguido este resultado, el equipo de investigadores se plantea nuevos retos como la posibilidad de procesar materiales mixtos tratando la mascarilla con las asas en el mismo proceso. También se cuestionan si el trabajo se puede automatizar a gran escala o si las universidades serían capaces de crear su propia economía circular y supervisar la distribución, recolección y reciclaje de los EPI.