Un equipo conjunto de investigadores del Instituto de Ciencia y Tecnología del Hormigón de la Universidad Politécnica de Valencia  (ICITECH-UPV), la Universitat Jaume I de Castellón, el Imperial College de Londres y la Universidade Estadual Paulista de Sao Paulo (Brasil), han obtenido, a escala de laboratorio, un nuevo tipo de cemento, realizado a partir de residuos cerámicos, más sostenible y de una resistencia superior a los conglomerantes utilizados hoy en día.

La investigación, cuyos resultados han sido publicados por la revista Construction and Building Materials (Construcción y materiales de edificación), abre además una nueva vía de negocio para la industria cerámica.Este cemento tiene un costo de producción mucho menor al estar elaborado con los mismos desechos de la construcción, lo que lo hace sustentable.

Los desechos de la construcción tienen un impacto ambiental muy grande. Pocas veces nos ponemos a pensar en el daño que hacen porque no todos sabemos qué tipo de residuos se producen durante el proceso. Sin embargo, nos enfrentamos a miles de toneladas de basura de la cual se recicla casi nada.

Por ejemplo, ¿qué se haría con los azulejos, ladrillos, tejas, etc., que se rompen y ya no son útiles? En condiciones normales este voluminoso desperdicio irá a parar a un basurero o donde los encargados de la obra decidan que está bien dejarlo, aunque no esté bien. Con suerte se reutilizarían en la misma construcción, se emplearía como relleno de obra o para fabricar hormigón reciclado.

Tal y como apunta María Victoria Borrachero, investigadora del ICITECH-UPV, "se trata de un material totalmente novedoso. Su principal característica es que no contiene cemento portland, lo que lo convierte en un material más sostenible que los empleados actualmente. Está compuesto únicamente por el residuo cerámico, una sustancia química activadora y agua".

Hasta el momento, los investigadores han trabajado con residuos de ladrillos, de cerámica sanitaria (lavabos e inodoros) y de gres porcelánico como base, materias primas a partir de las que han obtenido el citado producto final con una resistencia superior a los actuales.

Los primeros estudios se llevaron a cabo a partir de residuos de ladrillo de arcilla roja y, como sustancia activadora, hidróxido sódico o mezclas hidróxido sódico-silicato sódico.

"El proceso para obtener el cemento en este caso es muy sencillo. Primero, trituramos el ladrillo, se muele y se mezcla con la disolución activadora. Inmediatamente después, se amasa junto con el árido, y el cemento ya está preparado para ser colocado en moldes y sometido a un proceso de endurecimiento especial a alta temperatura", explica Borrachero.

Los investigadores, actualmente centrados en el estudio de las prestaciones de los productos obtenidos con los residuos de cerámica sanitaria y gres porcelánico, están además analizando nuevas sustancias activadoras que permitan obtener un producto final todavía más sostenible.

"Hemos hecho ya pruebas con ceniza de cáscara de arroz y los resultados son muy positivos. Su utilización permitiría obtener un producto final todavía más sostenible y más barato, porque estaría compuesto casi en su totalidad por residuos reutilizados", destaca la investigadora del ICITECH-UPV.